Comment mesurer l’impact de l’amélioration continue ?

L’amélioration continue est une démarche qui propose d’effectuer de petites améliorations de manière répétées afin d’obtenir, sur le long terme, des résultats significatifs. Cette approche permet aux entreprises de rester performantes et compétitives dans un environnement en constante évolution. Elle repose sur des méthodes reconnues, telles que le Lean Manufacturing, qui vise à réduire les délais de production et à éliminer les gaspillages, ou encore la méthode 5S, centrée sur l’amélioration de l’environnement de travail.

Dans un contexte où la compétitivité est rude, les entreprises n’ont pas d’autre choix que d’implanter des solutions durables et efficaces. C’est là que l’amélioration continue trouve toute son importance. Cependant, une fois la démarche mise en place, il est crucial d’en mesurer l’impact pour s’assurer de sa pertinence et apporter les ajustements nécessaires. Alors, comment mesurer l’impact de l’amélioration continue de manière efficace ?

Les indicateurs de l’amélioration continue

Pour mesurer l’impact de l’amélioration continue, il est essentiel d’identifier et d’analyser les indicateurs clés de performance (KPI) ou ICP. Ces indicateurs, souvent représentés sous forme de données chiffrées, permettent de suivre l’évolution d’un objectif précis et d’orienter les décisions stratégiques de l’entreprise.

Un bon indicateur doit être spécifique, mesurable, atteignable, réaliste et temporel (principe SMART). Il constitue également le reflet de l’efficacité ou non d’un plan d’amélioration. Voici une liste non exhaustive d’indicateurs pertinents pour évaluer une démarche d’amélioration continue :

  • La qualité : taux de produits conformes, nombre d’erreurs détectées.
  • Le gain de temps : réduction des temps de production, diminution des temps d’arrêt.
  • La sécurité : nombre d’accidents de travail, fréquence des troubles musculo-squelettiques (TMS). La satisfaction client : taux de recommandation, fidélité des clients.
  • La satisfaction des employés : turnover, taux de participation aux initiatives internes.

Ces indicateurs, bien choisis et suivis régulièrement, permettent de mesurer avec précision les effets de l’amélioration continue.

Comment analyser les indicateurs d’amélioration continue ?

Analyser les KPI implique de collecter des données précises et fiables. Voici comment procéder pour chacun des principaux indicateurs :

1. La qualité

La qualité est au cœur de l’amélioration continue. Elle peut être mesurée grâce à des indicateurs comme :

  • Le taux de retour produit : Si un produit est fréquemment retourné, cela peut indiquer un problème de conception ou de fabrication.
  • Le nombre d’avis clients négatifs : Un indicateur direct de l’insatisfaction qui permet d’identifier des axes d’amélioration.

2. Le gain de temps

Le temps est un facteur dans la compétitivité. Pour mesurer les gains obtenus :

  • Le temps d’arrêt des machines : Une réduction indique une meilleure maintenance ou une organisation optimisée.
  • Le temps de production : Suivre l’évolution permet de quantifier les améliorations apportées par les processus Lean.

3. La sécurité

La sécurité est essentielle pour garantir un environnement de travail sain et productif :

  • Le nombre d’accidents de travail : Une diminution montre une meilleure gestion des risques et des formations adaptées.
  • Le nombre de TMS : Cet indicateur, souvent négligé, reflète directement l’impact des mesures ergonomiques mises en place.

4. La satisfaction des employés

Des employés satisfaits sont plus motivés et moins enclins à quitter l’entreprise :

  • Le turnover : un taux élevé peut indiquer un manque d’engagement ou des conditions de travail inadaptées.
  • Le taux de participation : à des initiatives comme des formations ou des groupes de réflexion.

5. La satisfaction client

Les clients sont les premiers juges de la réussite d’une démarche d’amélioration continue :

  • Le taux de fidélité : une hausse des achats répétés reflète un niveau de satisfaction élevé.
  • Le taux de recommandation : un indicateur clé pour mesurer la satisfaction et la qualité perçue.

Une fois les KPI choisis, il faut maintenant les suivre de manière régulière pour identifier les tendances, adapter ses choix basés sur des données concrètes et justifier la démarche de l’amélioration continue en chiffre.

Mesurer l’impact de l’amélioration continue permet de mettre en lumière les réussites ainsi que les axes d’amélioration de la démarche d’où l’importance de savoir la mesurer pour ajuster sa stratégie et rester compétitif face à la concurrence.

L’amélioration continue est bien plus qu’une simple démarche : c’est une philosophie qui pousse les entreprises à toujours viser l’excellence.

Poste de travail : une structure centrale du Lean Management

Un poste de travail adapté aux collaborateurs et à la chaîne de production influe de manière positive sur la productivité et réduit les pertes de temps tout en améliorant la qualité et la valeur ajoutée. Aujourd’hui, toutes les entreprises cherchent à être compétitives. Pour y parvenir, elles mettent en place des solutions comme le Lean management et des aménagements modulables qui permettent de répondre à cet enjeu.

Partie 1 : Comment maintenir la performance des postes de travail ?

Tout commence par adapter l’environnement de travail du collaborateur pour une gestion et une organisation efficace. Rendre les postes de travail plus ergonomiques est la base lorsqu’on souhaite obtenir le meilleur de ses collaborateurs.

La plupart des industries sont équipées de postes de travail mais sont-ils toujours performants ? Voici 6 points de contrôle à vérifier pour maintenir la performance sur vos postes de travail :

1 L’Ergonomie

Un poste de travail est conçu pour minimiser les mouvements inutiles et réduire la fatigue des collaborateurs. Il est important de s’assurer que les équipements et outils sont à portée de main sans risque de postures inconfortables et dangereuses.

2 Organisation et rangement

Les espaces de travail doivent être soigneusement organisés. Pour ce faire, l’application de la méthode 5S (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Suivre) permet de maintenir un environnement de travail propre et efficace. Pour maintenir une organisation efficace, il peut être envisagé d’ajouter un convoyeur sur le poste de travail ou des étagères pour le picking des pièces à assembler.

3 Flux de travail et circulation

Les postes de travail doivent être placés sur la chaine de production de manière logique et fluide pour minimiser les attentes et les déplacements.

4 Formation des collaborateurs

Les collaborateurs doivent comprendre le fonctionnement de la ligne de production et leur place au sein de cette même chaîne. Ils doivent être suffisamment formés sur leur poste de travail pour garantir une utilisation optimale sans risque de TMS.

5 Qualité

Le poste de travail doit être adapté aux besoins de l’entreprise et du collaborateur. Un poste obsolète, qui ne serait plus en adéquation avec la ligne de production demandera un effort d’adaptation de votre collaborateur et peut engendrer des risques de blessures (TMS).

6 Ecouter

Le poste de travail est certainement optimisé pour la production mais pas pour le salarié. Ecouter les retours des collaborateurs permet d’adapter les postes et favorise une meilleure productivité.

Partie 2 : C’est le poste de travail qui doit s’adapter à vous, pas l’inverse ?

Le standard peut être OK dans de nombreux cas ; surtout qu’en standard il existe différents de types de postes de travail. Mais parfois le sur-mesure sera la seule solution. Il permet de solutionner un problème rapidement. Il offre une plus grande flexibilité et se conforme aux exigences du clients.

Finalement, l’important est de prendre le temps de vérifier ses postes de travail en se basant sur ces 6 points clés de contrôle pour vérifier si la chaine de production est toujours dans l’amélioration continue. Il s’agit d’un principe essentiel pour le maintien de la performance et ainsi encourager les collaborateurs à adhérer au Lean Management tout en gardant des standards élevés.

Pensez à vérifier si vos postes de travail sont au vert !

Depuis 10 ans, nous concevons des solutions modulaires qui s’adaptent à vos besoins. Notre but : faciliter votre quotidien et rendre vos chaines de production plus performantes.

Un projet, un conseil ? Nous serions ravis d’échanger et de trouver La solution qu’il vous faut !

Comment le mobilier industriel intervient dans le Lean Management ?

Le Lean Management est apparu à la fin des années 1940 chez Toyota. Cette méthode a pour but d’optimiser la gestion et l’organisation du travail afin d’améliorer les performances de l’entreprise. Le Lean Management signifie sans superflu. Pour mettre en place la méthode dans les entreprises, il convient de s’appuyer sur les 5 principes de bases et d’équiper les lignes de production de mobilier modulable favorisant une meilleure productivité. Rappelons les principes de base de la méthode :

Rappel des principes du Lean Management

Les 5 principes s’articulent comme ceci : Identifier la valeur – Cartographier la chaîne de valeur – Créer un flux de travail continu – Etablir un flux tiré – L’amélioration continue. L’ordre établi permet de comprendre en profondeur la démarche du Lean Management et de la mettre en place étape par étape. Revoyons concrètement chaque principe :

 Identifier la valeur

Mettre le client au centre de l’entreprise. Proposer une offre qui répond à ses besoins, à son problème et pour lequel il est prêt à payer le prix. Il faut définir clairement son offre pour passer au 2eme principe.

Cartographier la chaîne de valeur

Il va falloir observer, analyser, toutes les opérations (de la création à la conception jusqu’au processus de livraison) pour obtenir le produit ou le service fini et donner satisfaction au client. Une fois cette étape d’analyse terminée, nous devons être capable d’identifier et éliminer les tâches inutiles pour laisser place à un flux à forte valeur ajoutée.

Créer un flux de travail continu

Une fois la chaîne de valeur créée, le but est de faire en sorte que la ligne de production reste fluide. Il est important de rester vigilant car il arrive parfois que des goulots d’étranglement apparaissent et stoppent le flux de travail. Il convient alors, de repérer les obstacles qui nuisent au processus pour retrouver un flux de travail continu.

Etablir un flux tiré

Eviter la surproduction et le gaspillage. On ne produit qu’à la commande. On mobilise l’équipe uniquement quand le client commande. Cela permet de limiter les stocks et optimiser son temps de production. Les fastfoods sont un bon exemple. Les burgers et les frites sont généralement préparés à la commande à la différence d’un pâtissier qui lui prépare en amont toutes les pâtisseries sans savoir précisément si tout sera vendu.

L’amélioration continue

Le dernier principe à ne surtout pas négliger, lorsque que les 4 principes sont en place, les besoins clients peuvent évoluer ainsi que les équipes. Il faut donc rester vigilant sur le système établi et traquer les problèmes qui pourraient nuire au Lean Management.

Pour maintenir la performance lorsque la méthode est installée dans l’entreprise, il est important de vérifier si le mobilier industriel est toujours en adéquation avec le système en place. Connaître ses besoins en équipement industriel fait partie intégrante de l’amélioration continue.

Lean Management dans le mobilier industriel

Une fois le Lean Management en place, que les méthodes utilisées ont obtenu l’adhésions des équipes, l’environnement de travail doit suivre également. Pour être dans une démarche 100% Lean, le bien-être des collaborateurs doit être pris en compte. Un environnement de travail qui n’est pas ergonomique entraînera des conséquences néfastes sur la productivité. (Arrêt maladie, manque de motivation, turnover, perte de temps)

Pour trouver le mobilier approprié, il est essentiel de se faire accompagner par un bureau d’étude expert en Lean Management pour comprendre précisément le besoin du client. Il doit s’adapter aux contraintes et proposer des solutions uniques, adaptées aux collaborateurs et qui s’intégreront parfaitement aux ateliers de production.

Depuis 10 ans, Perform Industrie respecte ses principes et accompagne des entreprises dans leur démarche Lean en proposant des solutions modulaires fabriquées en France. Notre engagement : accroitre la compétitivité de nos clients tout en améliorant les conditions de travail de leurs équipes.

Vous avez un projet ? vous souhaitez vous faire accompagner ? contactez-nous

Les 8 gaspillages du Lean : Comment les réduire ?

Pour être compétitives, les entreprises doivent constamment optimiser la production, avec des coûts justes tout en garantissant la satisfaction client. Lorsqu’on opte pour la mise en place du Lean management dans sa production, il est important de chercher à réduire la non-valeur ajoutée, plutôt que l’augmentation de la valeur ajoutée.

Avant tout, reprenons quelques définitions pour bien comprendre la suite. La valeur ajoutée représente tout le travail effectué par l’entreprise pour concevoir un produit ou service que le client accepte d’acheter. A la différence de la non-valeur ajoutée qui, elle, représente tout ce qui n’est pas directement lié à la commande du client et que le client ne souhaite pas régler.

Pour traquer la non-valeur ajoutée, il existe 8 gaspillages que l’on retrouve régulièrement dans le Lean (le 8eme gaspillage est apparu récemment avec la prise en compte du bien-être au travail des collaborateurs).

Qu’est-ce que le gaspillage Lean ?

Un gaspillage Lean est une action qui consomme de la ressource sans apporter de la valeur ajoutée pour le client, et qui au contraire génère un coût. Voici les 8 gaspillages qui accroissent la non-valeur ajoutée d’une entreprise :

#1 Les mouvements inutiles

Ce sont les gestes que l’on peut éviter d’une personne lors de la fabrication d’un produit. Par exemple : lorsqu’un collaborateur est en train de visser un produit et qu’il se retourne pour prendre une nouvelle vis qui se situe derrière lui. Le mouvement que fait le collaborateur à chaque vis, est un mouvement inutile. Il n’apporte aucune valeur ajoutée pour le client. Pour limiter ce genre de mouvement inutile, il conviendrait de mettre les vis à portée de main du collaborateur et ainsi minimiser les mouvements. C’est peut-être le signe que les postes de travail ne sont plus adaptés.

#2 Le temps d’attente

C’est le temps d’indisponibilité des composants au moment où ils sont requis pour l’avancement de la fabrication du produit. Il s’agit d’un temps pendant lequel la production est à l’arrêt. Exemple : dans la restauration rapide, c’est lorsque l’équipier attend le steak haché pour finir de garnir le burger. La production est en attente.

#3 Le manque de qualité

Il existe 2 types de non-qualité :

  • Soit en cours de fabrication : refaire / jeter ou retoucher qui aura un impact sur le coût et les délais.
  • Soit en sortie de fabrication : insatisfaction client (refaire et réexpédier)qui aura un impact sur le coût, l’image de la marque et les délais.

Un produit avec des défauts, ou qui n’est pas conforme, et qui nuit à la satisfaction client, engendre un coût supplémentaire qui impacte l’entreprise. Cela peut même obliger à mobiliser une ressource pour satisfaire le client.

#4 La surproduction

Produire de façon excessive va générer un coût de stockage et la mobilisation des opérateurs. Produire plus que la demande, de peur de manquer ou de ne pas honorer les délais de livraison, entraînera un coût de stockage supplémentaire et in fine une perte d’argent !

#5 Les stocks inutiles

Le stockage inutile génère une perte de place et une ressource financière bloquée. Ici on parle du stock de composants et/ ou de matières premières en amont pour la production des produits.

#6 Les processus superflus

On parle ici de toutes les actions qui n’apportent rien au client.

Exemple :

  • La sur-qualité : c’est-à-dire le contrôle excessif de la qualité du produit. C’est aller au-delà de ce que le client demande.
  • Les solutions d’urgences qui deviennent le quotidien.
  • La non remise en question du système en place (processus en place depuis plus de 10 ans), qui se formalise souvent par la fameuse phrase « on a toujours fait comme ça ».

#7 Les transferts inutiles

Le transport de pièces ou de matériaux d’un endroit à un autre qui font perdre du temps et qui peuvent engendrer une perte de production sont des gaspillages faciles à identifier.

#8 Le nouveau : la sous-utilisation des compétences des collaborateurs

Le rendement d’une production est forcément impacté par l’efficacité des opérateurs. Leur bien-être  influe leur capacité à produire. Les collaborateurs sont en première ligne et sont les plus à même à détecter les défaillances et à trouver les solutions. Ne pas les écouter, c’est gaspiller leurs potentiels ! Faites confiance à leurs talents. Ce sera satisfaisant pour eux, et bénéfique pour vous.

Comment les réduire ?

Toutes les entreprises génèrent des gaspillages, et ont pour but de les réduire le plus possible. Maintenant que vous connaissez les 8 gaspillages du Lean, commencez par analyser votre cycle de production, identifier les gaspillages les plus flagrants, et les éliminer. Ensuite, procédez étape par étape pour venir à bout des gaspillages qui nuisent à votre production. Vos ressources seront ainsi optimisées, et cela aura pour effet d’augmenter mécaniquement votre valeur ajoutée.

Perform Industrie conseille ses clients et futurs clients sur la réduction des gaspillages Lean, et fabrique des solutions sur mesure pour optimiser leur production.

Vous souhaitez réduire votre gaspillage, et gagner en efficacité ? Vous avez un projet ?  Contactez-nous.

Comment optimiser la communication interne et visuelle

Gagnez en performance grâce au management visuel dans l’atelier.

Le management visuel, aussi appelé « Gestion et organisation par la vue » est une démarche du Lean Management reposant sur un ensemble de techniques de communication. L’objectif est de faciliter la transmission d’informations entre toutes les parties prenantes et pour chaque niveau hiérarchique.

Ce concept permet de stimuler l’efficacité de l’entreprise et de ce fait améliorer la satisfaction client . Son efficacité opérationnelle est renforcée, son organisation est plus réactive, plus flexible, plus agile.

👍 Les avantages :

  • repérer rapidement les écarts et prendre des décisions correctives
  •  mettre en avant les informations importantes
  •  évaluer l’efficacité des plans d’action
  •  Visualiser et améliorer l’efficacité des processus et la performance organisationnelle
  • stimuler la créativité de l’équipe pour générer plus d’idées
  •  poser les bases d’un travail collaboratif reposant le partage d’informations
  •  faire passer les messages clés facilement
  •  améliorer l’implication des collaborateurs grâce à des outils stimulants

🧰 Quels outils ?

Management visuel – Point communication dans l’atelier
Panneau d’affichage sur poste de travail avec panneau magnétique et effaçable
Tableau de suivi – Contrôle qualité

Découvrez nos produits ici ⬇️

Téléchargez le catalogue

Simplifier la circulation et le stockage dans l’atelier industriel

Vous vous demandez comment aménager vos locaux ou stocker efficacement vos marchandises ?

Voici tous nos conseils sur les méthodes de stockage utilisées pour optimiser le volume des produits stockés et comment aménager efficacement votre entrepôt.

Agencement du stock et gain de place

Dans un premier temps nous vous conseillons d’étudier votre stock ou la zone de stockage, nos experts vous guident dans cette tâche et vous accompagnent au mieux dans les solutions adaptées à votre atelier. Vous souhaitez être aider dans l’aménagement de votre atelier ?

Contactez-nous !

Manutention des produits

Que ceux-ci soient petit, légers ou plutôt volumineux et lourds, il est important de veiller au bon mode de manutention et de transport. Selon le cas, il est possible d’utiliser différents modes moyen de transporter vos produits :

  • Équipements déplaçables : chariots, dessertes, rayonnages mobiles…
  • Stockeurs fixes ou mobiles avec rails à galets

Les équipements indispensables :

Stockeur avec rails à galets sur pieds
Stockeurs avec rails à galets sur roulettes
Desserte pour bacs sur roulettes

Espace de stockage : surface et agencement avec du rayonnage

Le format de vos produits nécessite peut-être des solutions de stockage spécifiques.

Vous stockez des cartons, bacs plastiques ou encore des pièces détachées destinées à l’industrie ? Le rangement et la préparation de commandes sont-ils effectués manuellement ? PERFORM Industrie décline un ensemble de solutions adaptées à l’équipement industriel et décline des installations de stockages mettant à profit la surface disponible dans vos entrepôts :

  • Étagères de stockage fixes
  • Stockeurs produits
Stockeur produits sur pieds
Stockeur sur roulettes
Étagère de rangement

Vous souhaitez plus de conseils sur le Lean Management ?

Consultez nos articles sur le sujet ou contactez-nous pour prendre rendez-vous !

Nos services s’adaptent !

Découvrez nos nouveaux services !

Nouveauté depuis 2021 !
Nos services se sont élargis. Pour satisfaire votre demande, nous nous sommes réinventés. PERFORM Industrie, propose toujours ses services historiques, la conception et la fabrication de solutions modulables pour votre atelier… mais pas uniquement !


Découvrons comment nous pouvons améliorer ensemble votre performance.

👉 Un service soudure réactif

Nous avons ouvert un service soudure pour la petite , moyenne et grande série. Nous sommes capable de réaliser vos soudures en série rapidement.

Avec ce service nous proposons également du sur-mesure et de l’implantation d’éléments mécano-soudés à nos structures modulaires !

👉 Un service montage performant

Nous réalisons du montage de sous-ensemble, en sous-traitance. 

Des délais courts à respecter ?
Pas assez de temps ni de personnel en interne ? 
Nous sommes là pour vous aider !


Nous réalisons pour vous le montage de produits ou de sous-ensembles pour vous permettre d’être plus rapide et donc d’optimiser la productivité au sein de votre site en interne.

👉 Un service usinage de qualité

La précision à votre portée

Nous proposons un service d’usinage de précision. Usinage par commande numérique, sur tous types de matériaux :

  • Bois
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  • Matériaux composites
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🔍 Précision et finitions soignées
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Faites confiance à nos experts pour réaliser les maquettes de vos prototypes. Gagnez du temps et de la performance en nous confiant vos projets ! 

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Améliorer l’ergonomie des postes de travail

Un environnement de travail confortable et pratique est un environnement de travail productif. S’efforcer de créer un espace de travail ergonomique pour les collaborateurs est nécessaire pour améliorer ses conditions de travail. Découvrez dès à présent nos conseil pour améliorer l’ergonomie de son poste de travail industriel.

1. Adopter une bonne posture de travail

La première chose à faire est de se poser les bonnes questions : Est-ce que j’ai la bonne posture de travail ? Pour être à l’aise nous vous recommandons d’alterner les postures de travail : entre la position assise et la postions debout. Pour combiner ces deux postures notre conseil PERFORM c’est d’adapter ses postes pour permettre une posture assis-debout.

2. Régler la hauteur de son poste

L’idéal est d’ajuster son poste de travail en fonction de sa taille. C’est la meilleure manière d’avoir un poste adapté et sur-mesure en fonction des collaborateurs. Nous proposons sur l’ensemble de nos postes de travail, établis et pupitres un système de réglage en hauteur pour ajuster la hauteur de chaque postes à chaque collaborateurs.

Exemple d’un système de réglage en hauteur sur un établi :

3. Ajuster la hauteur de son écran

On le sait les écrans sont très nocifs pour les yeux et doivent être placés de manière réfléchis pour ceux qui les utilisent. Pour ne pas provoquer de douleurs du coup ou des yeux ajuster la hauteur de l’écran est primordiale.

Ici sur ce poste un bras 3D a été installé pour ajuster la hauteur ainsi que la position de l’écran.

4. Améliorer l’éclairage

Une bonne luminosité est essentielle dans un atelier industriel, souvent soumis à la précision de petites pièces. Avec une puissance lumineuse adaptée à l’application l’éclairage PERFORM Industrie garantit une visibilité parfaite et des conditions de travail optimales pour vos collaborateurs.

5. Optimiser l’espace

Un environnement de travail industriel ergonomique c’est aussi créer des ensembles de manière organisée pour faciliter le quotidien.

Un bon environnement de travail doit être composé :

  • d’un poste de travail avec des rangements (étagère coulissante, étagère pour positionner des bacs)
  • d’une desserte à roulettes pour faciliter les déplacements d’outils
  • d’un établi, structure ouverte pour posture assis-debout
  • d’un pupitre informatique

Pour plus de conseils :

Contactez-nous !

5 conseils pour optimiser l’aménagement de l’atelier industriel

Les enjeux de l’aménagement d’atelier

Les ateliers sont hébergés dans des locaux dont la surface est limitée. Cependant ils abritent souvent des machines volumineuses pour la production ou la manutention. C’est pourquoi l’aménagement d’atelier industriel doit être pensé de manière rationnelle. De plus, les opérateurs de l’atelier doivent pouvoir travailler dans un espace fonctionnel, ergonomique et sécurisé. 

Bénéfices :

  • Une meilleure performance
  • Un gain d’espaces
  • Et un gain de temps

1. Adoptez une démarche Lean Management

Trouvez les ressources nécessaires dans nos actualités qui vous aideront à comprendre les différentes méthodes de Lean Management sur le Management Visuel, l’Amélioration Continue ou bien la Méthode 5S.

2. Créez des zones de stockage

Pour faciliter le rangement, créez des magasins de stockage. Dans ces espaces les outils et matériaux seront accessibles à tous. Aménagez-les avec des meubles d’ateliers adaptés pour réduire les contraintes physiques des opérateurs.

Nos solutions :

Stockeur pour bacs simples et bacs et bacs à becs
Étagères de rangement dans une zone de stockage
Voir les stockeurs

3. Définissez des espaces de travail

Abordez l’agencement par des situations de travail. Un meuble d’atelier n’est pas ergonomique en lui-même, il doit simplement répondre à une organisation, à des contraintes, des usages… Commencez par analyser l’organisation générale de l’atelier, en particulier les flux : par où arrivent et repartent les pièces, où sont les équipements et outils.

Zone de travail pour opérateur. Cette zone est composée d’un poste de travail réglable en hauteur, d’une desserte haute à roulettes et d’une desserte basse de rangement à roulettes.

Définissez ces espaces avec des solutions signalétiques positionnées au sol.

4. Communiquez régulièrement

Informez vos collaborateurs à l’aide d’outils de communication visuelle.

Panneau d’affichage
Pupitre avec panneau effaçable et magnétique pour affichage des informations
Pupitre point qualité

Retrouvez nos produits standards disponible à la vente ici ou téléchargez notre catalogue.

5. Intégrez des indicateurs de performance

L’instauration d’outils simples de mesure de la performance et de suivi de la qualité est un élément indispensable pour la mise en place d’un changement efficace. Pour commencer il est important de choisir des indicateurs clés ou KPI (Key Performance Indicator) et de se fixer un objectif de temps ou de qualité.

Panneau de communication pour affichage des indicateurs de performance.
Vous voulez réaménager votre atelier et ne savez pas par ou commencer ?
Vous souhaitez être accompagné sur l’aménagement de votre atelier ?

Nous sommes à votre écoute !
Contactez-nous au 05 49 21 97 46 via notre formulaire de contact

LA NOUVEAUTÉ : service usinage à Châtellerault

Le Gouvernement a lancé un plan de relance historique pour favoriser durablement l’économie française et créer de nouveaux emplois. L’objectif de ce plan est de « transformer l’économie en investissant prioritairement dans les domaines les plus porteurs et faire en sorte que la France puisse retrouver son niveau économique d’avant crise dans deux ans. »

L’objectif second est également d’accompagner les entreprises industrielles dans l’investissement d’équipements moins émetteurs de CO2 selon deux axes principaux que sont  l’investissement pour des procédés industriels moins consommateurs d’énergie ou moins émetteurs de gaz à effet de serre et la décarbonation de la chaleur industrielle.

PERFORM Industrie participe au plan France Relance

Ce plan va nous soutenir, PERFORM Industrie, pour avoir une meilleure compétitivité et aussi nous accompagner dans une transformation et modernisation de l’industrie dans nos locaux à Châtellerault.

Ce soutien de l’Etat, va nous permettre d’intégrer une nouvelle machine Commande Numérique et d’offrir de nouvelles possibilités dans notre gamme produits : découpe Bois, PVC, Métaux non-féreux, Mousse… Restez connecté, on va vous faire découvrir cette nouvelle activité chez PERFORM Industrie dans les semaines à venir !

Confirmation du programme France Relance

Et maintenant ?

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