Pour être compétitives, les entreprises doivent constamment optimiser la production, avec des coûts justes tout en garantissant la satisfaction client. Lorsqu’on opte pour la mise en place du Lean management dans sa production, il est important de chercher à réduire la non-valeur ajoutée, plutôt que l’augmentation de la valeur ajoutée.
Avant tout, reprenons quelques définitions pour bien comprendre la suite. La valeur ajoutée représente tout le travail effectué par l’entreprise pour concevoir un produit ou service que le client accepte d’acheter. A la différence de la non-valeur ajoutée qui, elle, représente tout ce qui n’est pas directement lié à la commande du client et que le client ne souhaite pas régler.
Pour traquer la non-valeur ajoutée, il existe 8 gaspillages que l’on retrouve régulièrement dans le Lean (le 8eme gaspillage est apparu récemment avec la prise en compte du bien-être au travail des collaborateurs).
Qu’est-ce que le gaspillage Lean ?
Un gaspillage Lean est une action qui consomme de la ressource sans apporter de la valeur ajoutée pour le client, et qui au contraire génère un coût. Voici les 8 gaspillages qui accroissent la non-valeur ajoutée d’une entreprise :
#1 Les mouvements inutiles
Ce sont les gestes que l’on peut éviter d’une personne lors de la fabrication d’un produit. Par exemple : lorsqu’un collaborateur est en train de visser un produit et qu’il se retourne pour prendre une nouvelle vis qui se situe derrière lui. Le mouvement que fait le collaborateur à chaque vis, est un mouvement inutile. Il n’apporte aucune valeur ajoutée pour le client. Pour limiter ce genre de mouvement inutile, il conviendrait de mettre les vis à portée de main du collaborateur et ainsi minimiser les mouvements. C’est peut-être le signe que les postes de travail ne sont plus adaptés.
#2 Le temps d’attente
C’est le temps d’indisponibilité des composants au moment où ils sont requis pour l’avancement de la fabrication du produit. Il s’agit d’un temps pendant lequel la production est à l’arrêt. Exemple : dans la restauration rapide, c’est lorsque l’équipier attend le steak haché pour finir de garnir le burger. La production est en attente.
#3 Le manque de qualité
Il existe 2 types de non-qualité :
- Soit en cours de fabrication : refaire / jeter ou retoucher qui aura un impact sur le coût et les délais.
- Soit en sortie de fabrication : insatisfaction client (refaire et réexpédier)qui aura un impact sur le coût, l’image de la marque et les délais.
Un produit avec des défauts, ou qui n’est pas conforme, et qui nuit à la satisfaction client, engendre un coût supplémentaire qui impacte l’entreprise. Cela peut même obliger à mobiliser une ressource pour satisfaire le client.
#4 La surproduction
Produire de façon excessive va générer un coût de stockage et la mobilisation des opérateurs. Produire plus que la demande, de peur de manquer ou de ne pas honorer les délais de livraison, entraînera un coût de stockage supplémentaire et in fine une perte d’argent !
#5 Les stocks inutiles
Le stockage inutile génère une perte de place et une ressource financière bloquée. Ici on parle du stock de composants et/ ou de matières premières en amont pour la production des produits.
#6 Les processus superflus
On parle ici de toutes les actions qui n’apportent rien au client.
Exemple :
- La sur-qualité : c’est-à-dire le contrôle excessif de la qualité du produit. C’est aller au-delà de ce que le client demande.
- Les solutions d’urgences qui deviennent le quotidien.
- La non remise en question du système en place (processus en place depuis plus de 10 ans), qui se formalise souvent par la fameuse phrase « on a toujours fait comme ça ».
#7 Les transferts inutiles
Le transport de pièces ou de matériaux d’un endroit à un autre qui font perdre du temps et qui peuvent engendrer une perte de production sont des gaspillages faciles à identifier.
#8 Le nouveau : la sous-utilisation des compétences des collaborateurs
Le rendement d’une production est forcément impacté par l’efficacité des opérateurs. Leur bien-être influe leur capacité à produire. Les collaborateurs sont en première ligne et sont les plus à même à détecter les défaillances et à trouver les solutions. Ne pas les écouter, c’est gaspiller leurs potentiels ! Faites confiance à leurs talents. Ce sera satisfaisant pour eux, et bénéfique pour vous.
Comment les réduire ?
Toutes les entreprises génèrent des gaspillages, et ont pour but de les réduire le plus possible. Maintenant que vous connaissez les 8 gaspillages du Lean, commencez par analyser votre cycle de production, identifier les gaspillages les plus flagrants, et les éliminer. Ensuite, procédez étape par étape pour venir à bout des gaspillages qui nuisent à votre production. Vos ressources seront ainsi optimisées, et cela aura pour effet d’augmenter mécaniquement votre valeur ajoutée.
Perform Industrie conseille ses clients et futurs clients sur la réduction des gaspillages Lean, et fabrique des solutions sur mesure pour optimiser leur production.
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