Le Lean Management est apparu à la fin des années 1940 chez Toyota. Cette méthode a pour but d’optimiser la gestion et l’organisation du travail afin d’améliorer les performances de l’entreprise. Le Lean Management signifie sans superflu. Pour mettre en place la méthode dans les entreprises, il convient de s’appuyer sur les 5 principes de bases et d’équiper les lignes de production de mobilier modulable favorisant une meilleure productivité. Rappelons les principes de base de la méthode :
Rappel des principes du Lean Management
Les 5 principes s’articulent comme ceci : Identifier la valeur – Cartographier la chaîne de valeur – Créer un flux de travail continu – Etablir un flux tiré – L’amélioration continue. L’ordre établi permet de comprendre en profondeur la démarche du Lean Management et de la mettre en place étape par étape. Revoyons concrètement chaque principe :
Identifier la valeur
Mettre le client au centre de l’entreprise. Proposer une offre qui répond à ses besoins, à son problème et pour lequel il est prêt à payer le prix. Il faut définir clairement son offre pour passer au 2eme principe.
Cartographier la chaîne de valeur
Il va falloir observer, analyser, toutes les opérations (de la création à la conception jusqu’au processus de livraison) pour obtenir le produit ou le service fini et donner satisfaction au client. Une fois cette étape d’analyse terminée, nous devons être capable d’identifier et éliminer les tâches inutiles pour laisser place à un flux à forte valeur ajoutée.
Créer un flux de travail continu
Une fois la chaîne de valeur créée, le but est de faire en sorte que la ligne de production reste fluide. Il est important de rester vigilant car il arrive parfois que des goulots d’étranglement apparaissent et stoppent le flux de travail. Il convient alors, de repérer les obstacles qui nuisent au processus pour retrouver un flux de travail continu.
Etablir un flux tiré
Eviter la surproduction et le gaspillage. On ne produit qu’à la commande. On mobilise l’équipe uniquement quand le client commande. Cela permet de limiter les stocks et optimiser son temps de production. Les fastfoods sont un bon exemple. Les burgers et les frites sont généralement préparés à la commande à la différence d’un pâtissier qui lui prépare en amont toutes les pâtisseries sans savoir précisément si tout sera vendu.
L’amélioration continue
Le dernier principe à ne surtout pas négliger, lorsque que les 4 principes sont en place, les besoins clients peuvent évoluer ainsi que les équipes. Il faut donc rester vigilant sur le système établi et traquer les problèmes qui pourraient nuire au Lean Management.
Pour maintenir la performance lorsque la méthode est installée dans l’entreprise, il est important de vérifier si le mobilier industriel est toujours en adéquation avec le système en place. Connaître ses besoins en équipement industriel fait partie intégrante de l’amélioration continue.
Lean Management dans le mobilier industriel
Une fois le Lean Management en place, que les méthodes utilisées ont obtenu l’adhésions des équipes, l’environnement de travail doit suivre également. Pour être dans une démarche 100% Lean, le bien-être des collaborateurs doit être pris en compte. Un environnement de travail qui n’est pas ergonomique entraînera des conséquences néfastes sur la productivité. (Arrêt maladie, manque de motivation, turnover, perte de temps)
Pour trouver le mobilier approprié, il est essentiel de se faire accompagner par un bureau d’étude expert en Lean Management pour comprendre précisément le besoin du client. Il doit s’adapter aux contraintes et proposer des solutions uniques, adaptées aux collaborateurs et qui s’intégreront parfaitement aux ateliers de production.
Depuis 10 ans, Perform Industrie respecte ses principes et accompagne des entreprises dans leur démarche Lean en proposant des solutions modulaires fabriquées en France. Notre engagement : accroitre la compétitivité de nos clients tout en améliorant les conditions de travail de leurs équipes.
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